一、ERP系统参数设置管控点

ERP销售管理模块：订单执行数量不允许超过订单数量。ERP采购管理模块：严格按申请单采购；严格按订单数量交货；可以避免手工新增采购订单，产生呆滞物料风险。委外加工管理模块：严格按申请单委外，严格按委外单发料、入库。生产管理模块：生产任务单关闭后，不允许再进行生产领料单、产品入库单。仓存管理模块：严格按生产单发料、入库。

二、应定义规范的操作流程

定义流程的原则及单据关联关系：需求源头单据备货单、销售（客户）订单手工录入，后端执行的生产单（工单）、采购订单通过计划模块净需求计算产生；生产领料、入库、仓存单据均关联采购单、生产单（工单）产生。建立ERP管理制度，业务单据日清、日结。设置各单据计算时间范围，特别是拖期未结束的单据，各岗位将单据清理形成日常工作。

三、ERP系统基础资料应该设置参数

物料编码一物一码。产成品计划策略为主生产计划（MPS）；原材料计划策略为物料需求计划（MRP）。产成品设置生产周期、最佳生产批量；原材料设置采购周期、最小订货量、最小包装量。原材料设置不同的订货策略，如批对批法、期间订货法。原材料、半成品设置安全库存数量。BOM结构、物料清单设置合理，足以支持生产领料、成本核算。BOM表物料清单设置物料到料提前期。

四、计划运算方案

MPS（主生产计划）计算来源为备货单+销售（客户）订单；MRP（物料需求计划）计算来源为MPS（主生产计划）。计算方案考虑现有库存（即时库存）、已分配量（应发料而未发料数量）、预计入库量（已下单未入库数量）、BOM表物料清单损耗率、安全库存数量、原材料最小订货量、最小包装量。计算频率：MPS（主生产计划）一般为周一、周三；MRP（物料需求计划）一般为周二、周四。每次净需求计算完成，PMC可将产生的计划订单直接投放生产采购单、生产单（工单），同时产生整体的产成品、原材料供需平衡报表（是否多下、少下）。

五、建立完善的ERP实施交付体系

至少建立月度产销机制，制定销售计划、生产计划、采购到料计划，同步更新到ERP系统对应单据。以销售出货计划达成为前提，计划部服务于销售，生产计划指导采购计划、委外计划。生产单（工单）作为计划排产的源头数据，计划排期变动应同步更新系统单据开工、完工日期。计划排期更新后，系统自动按照开工日期先后顺序逐一分配库存、在途采购单，产生生产单（工单）的欠料报表，直观查询每个生产单（工单）的欠料情况。欠料报表产生后，同步生成采购到料计划表，按照订单的角度直观查询到货时间、到货数量。采购员将到料计划表分发给对应的供应商，带供应商回复可交货日期后，采购员将供应商的回复日期、回复数量更新到ERP系统；实时产生生产单（工单）齐套表，取生产单（工单）对应采购订单回复日期最大值为齐套日期，可以判断物料齐套日期是否满足生产单（工单）的开工日期，形成产销闭环。

六、ERP系统应实现功能及实时报表

查料表：接到客户意向订单或正式销售（客户）订单，使用查料表，快速分析物料可用量（扣减已接订单的所有用量），得出理论交期（考虑所有物料的采购周期）。

更新生产计划排期工具：主计划员将生产计划的开工日期快速更新至对应MPS计划订单、生产单（工单）的开工、完工日期，为物料（欠料）分配提供先后顺序。

物料跟踪表（欠料表）：将计划排产的开工日期更新至系统的MPS计划订单、生产任务单之后，为物料分配提供先后顺序；物控可通过开发的物料跟踪表，快速获取每个工单的欠料情况。

采购交期回复表：按计划排产需求单据开工日期顺序分配物料，库存不足的，分配在途采购订单，自动产生需要与供应商重新确认交期的采购订单，便于采购回复交期。

采购交期回复工具：采购员将与供应商协调的交期，使用该工具快速将双方确认的交期更新至ERP系统的采购订单，采购订单的交期反写到生产单（工单），便于计算生产单（工单）的齐套日期。

生产单（工单）齐套表：采购员更新采购订单的交期后，将采购交期与计划排产的开工日期进行匹配，快速得出生产单（工单）的齐套时间，未按开工日期齐套的，调整排产日期，确保生产计划可执行性。

取消采购订单建议表：根据工单的总需求，快速获取多下的采购订单数量，及时与供应商确认是否可以取消采购订单，预防呆滞物料产生。

到货计划表：采购回复的交期、结合计划排产的计划开工日期，自动产生到货计划表。供应商送货，仓库根据到货计划表，严格按照需求日期收料，需求范围内的收货，不在需求范围内的拒收，便于提高库存周转天数。

提前计划表：根据工单开工日期，快速获取计划排期在7天之后、分配了库存物料的清单（供应商提前交货，导致库存周转低）。可以用物料的角度分析是哪个采购员负责的物料提前交货频率高，要求改善。

ERP净需求运算结果检查表：在每次进行MPS、MRP净需求计算后，得出每个产品、物料的供需平衡（需求-预计入库-即时库存）数据。如果总的可用数量大于需求数量，则可以核实是否由于多下单导致，及时做出取消的动作，可预防呆滞物料产生。

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