固然在1980年代日本电子电机产业曾经领先全球，其竞争力却不在计算机或电子零组件，而在受到汽车产业影响的日本生产模式。因此，严格说工业3.0的TPS超过计算机化与信息化。 2018年1月底，日本制造系统厂商NEC的智能制造资深专家金子典雅，在欢迎我们到访的报告提出了几个重要观点。 

“制造企业要先做好结合本身生产流程与供货商流程基础， 活用IT才能事半功倍！”；

“协助顾客企业厘清物联网导入目的，比任何事情都要重要！”；

“物联网结合云端，看起来是很酷或很炫的流行或趋势，但落实到制造现场仍然显得非常朴实，需要实事求是！”事实上，智能制造一点都不新。RFID、条形码就是物联网，资料探勘（Data Mining）宛如大数据。

源自丰田生产体系的精实系统，主张“为后制程制造”与“平准化生产”，在本质上具备顾客价值、精实流程，以及产出稳定而能够预测等特质。这些特质正是工业4.0追求的目标。丰田汽车坚持：

（1）先合理流程再进行计算机化；

（2）动脑筋与用心「改善」；

（3）结合供货商一起学习。

而这三大坚持，也正是支配智能制造是否成功的软实力。 相对而言，坚持现场主义的精实系统，却有可能忽略ICT技术的新型智慧能力。换句话说，ICT技术影响制造日新月异、传感器的廉价与普及，让物联网提供具科学依据之优异课题与问题解决水平。让精实系统进一步强调顾客价值与源自传感器的数据取得与分析的价值创造结合，形成彻底消除浪费、具备个别订制精神的精实智能制造，可能是工业4.0最重要的贡献。 我们最近考察日本工具机大厂MAKINO（牧野铣床），与高木幸久本部长、飨场达明本部长有非常深入的交流。我们发现MAKINO正结合市场机会迈向历史高峰，制造现场第一线的精实系统与物联网应用，展现了两者间的相辅相成。我们观察到的特质包括： 

1、重视并坚持核心技术（如主轴）的内制、精进、验证与传承；

发那科毕竟是特例，Panasonic的近期主张也非常具有代表性：高质量大量制造的思想已经阻碍日本制造企业的创新，从顾客价值出发的订制、多样少量产品趋势，才是创新主流。产品数字化结合物联网（IoT）日渐普及，智慧社会已经出现。然而，我们检视支持智能社会需求产品的制造现场本身，物联网的价值创造应用，具备三个特质：

 第一，物联网代表IT技术应用已经从1985年以MRP为代表的演算能力、经过2000年以ERP为代表的跨越企业籓篱，进入无远弗届。物联网有能力实时掌握企业内外的变化，区别个别企业的核心能力与公共财的经营资源，才能回避网络风险、享受开放创新环境。

 第二，将前项取得的数据或结果，达到控制系统状态并追求优化。此处的优化代表一种解决问题的流程，从顾客价值观点，也可以说是一种制造服务化或解决顾客困扰的软件流程。

 第三，提出解决方案。对系统而言，代表一种能因应状况变化，自律地调整达成目标的过程。如自动驾驶、自动排除故障、软件自动升级等。在实体系统或组织间关系则包括可靠度或信任关系等层级的解决机制。 开放创新为加州柏克莱大学伽斯柏（Henry Chesbrough）教授所提出，主张企业打破封闭的研发界线，广泛与外界共享创新的素材和能量，达到共享知识、共创市场目标。我们比较20年前势均力敌的日本半导体企业（如日本真空、佳能）与荷兰的ASML，如今已经相差五倍以上，开放创新堪称主因。最近发那科主导的Field System，丰田汽车的自动驾驶发展，纷纷提倡公开专利或开放联网等，改采开放创新策略，其来有自。 在下一章，我们将提出智能制造基本型的3S（sensor、software、solution）架构，即包括实体体系与网宇系统的应用架构。正如同我们将顾客价值区分为可以客观衡量的功能型价值与反映顾客使用流程的方案型价值一样，精实智能制造的水平，一部份可以用工具或指标来客观衡量，其他部份只能由顾客主观认定，亦即经实际使用或体验结果来认定。

德国相关研究陆续指出，中小企业是实践工业4.0的最大瓶颈，日本中小企业也有相关发现。中小企业在能力与人才上受到限制，固然是重要原因，整个产业界能否连手同步迎接精实智能制造3个观念变革的挑战，才是最大关键。

第一，坚持后制程就是顾客，关注对最终顾客的贡献。从观察后制程实际作业流程或对最终顾客的贡献，提出解决方案，追求双赢。包括资材管理、零组件加工、机器组装、产品出货、顾客服务，全面落实才能发挥智能制造效果。 

第二，坚持服务主导逻辑。顾客价值不在产品性能， 而是来自顾客的使用价值或感知过程。重视顾客价值的服务主导逻辑，是从销售产品迈向提供解决方案的Solution Business的精神指标。 

第三，共创开放平台与信任机制。物联网时代信息无远弗届，开放才能进行3S价值创造，才能把饼做大、做精。信任才能从信息共享迈向价值共享，共同防止信息外流与黑客攻击。

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